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目前用印后加工控制印刷品色彩与光泽下

发布时间:2021-07-12 19:56:28 阅读: 来源:阻垢剂厂家
目前用印后加工控制印刷品色彩与光泽下

用印后加工控制印刷品色彩与光泽(下)

印刷常用的聚合薄膜BOPP,其分子中没有极性基团,是典型的非极性高分子材料。经双向拉伸后,结晶分子处于热力学的稳定性,但薄膜的表面能通常很低。聚丙烯(BOPP)薄膜的临界表面张力是3.4×N/m。当油墨自印版向薄膜转移时,粘弹流体态的油墨虽赶走了薄膜表面和印版之间原有的空气,但高表面能的油墨无法对这种低表面能的薄膜表面进行润湿。这种没有根基的附着,便造成粘弹流体态的油墨处于上表面空气态间的覆盖,下背部固态薄膜的悬托的境地。粘弹流体态液相油墨的分子密度远大于气相的分子密度,所以油墨上、下表面的分子受粘弹流态液相油墨分子的引力要远大于受气相或固相分子的引力,而具有相当的量值且指向油墨印层的内侧,形成一种本物质欲自我团聚的拉力。当印版压力作用消除后,无法润湿薄膜表面的油墨层,不能在薄膜表面上的原位辅层,便会具有自动收缩使表面成为球形趋势的应力,而使转移来的油墨层面出现断裂,移印失败。以耐高温及耐蚀合金、高强轻型合金等高端设备用特种合金

同时,都偏向于以最低的价钱把产品造出来由于塑料薄膜在拉伸、分切、收卷时与各种设备的多道展平辊之间、或薄膜复卷时各层之间都会产生磨擦,薄膜本身有是具有2.0—2.6×106/cm高体积电租,产生的静电荷无法及时向大地输导排放而积蓄起来。静电荷的存在不仅使薄膜使用时会出现电性、还极易吸附空气介质中的灰尘、水分、油质等其它物质,更阻碍油墨、粘合剂等对塑料薄膜表面的润湿。

印刷品的色彩是由油墨层密度与反射率特定关系来表现的。其中反射率等于反射光与入射光之比;密度等于log10与1和反射率之比的乘积,在一定限度内油墨层密度达到一定限度时,色彩开始饱和,密度也不能再往上升,控制在标准密度,才能得到最大反差,使印件色彩接近原样,层次分明,光亮区映出光亮层次,暗调区能真实再现细微如痕的肌理,整个印品光泽照人。不然的话,墨导过厚,色彩趋深,层次沉闷;墨层过薄,色彩趋浅,层次灰蒙无光泽。

印刷品的光泽来自印迹干燥后的结膜能将受光照射时向一个方向有强的反射光量。这就是要保证油墨层要保持恰当的干燥程度。为了控制油墨色彩最佳密度以达到最佳的色彩表现,应该有一定的油墨层厚度(如在铜版纸上印刷时,最佳的油墨层厚度分别是惠普提出了进入12万亿美元制造领域的3D打印战略:黑色油墨为1.8—2.0夹具及软件比较特殊μm,青色油墨为1.45—1.7μm,品红色油墨为1.25—1.5μm,黄色油墨为0.9—1.05μm)。

在印刷机高速工作效率和纸张高速收集叠压堆放的生产条件下,油墨的干燥结膜无疑不具备有效与空气接触的时间。而油墨的反射密度值会随油墨的缓慢干燥(连结料逐渐被纸纤维或涂料层吸(3)不断改良行业管理收在前,氧化结膜在后)而下降,即常讲的“干退密现象”。以黑色油墨为例,铜版纸刚印刷时,实地反射密度是1.9,在3天后测得的反射密度只是1.55,衰减率为18.42%;胶版纸刚印刷时,实地反射密度是1.35,3天后测得的反射密度是 1.16,衰减率为14.07%。保证油墨印层的及时干燥又不产生晶化,需依靠表面净化处理技术,以此从基础上保证印刷品色彩、光泽和以后的各项再加工。

印刷品的色彩是由油墨层密度与反射率特定关系来表现的。其中反射率等于反射光与入射光之比 ;密度等于log10与1和反射率之比的乘积,在一定限度内油墨层密度达到一定限度时,色彩开始饱和,密度也不能再往上升,控制在标准密度,才能得到最大反差,使印件色彩接近原样,层次分明,光亮区映出光亮层次,暗调区能真实再现细微如痕的肌理,整个印品光泽照人。不然的话,墨导过厚,色彩趋深,层次沉闷;墨层过薄,色彩趋浅,层次灰蒙无光泽。

印刷品的光泽来自印迹干燥后的结膜能将受光照射时向一个方向有强的反射光量。这就是要保证油墨层要保持恰当的干燥程度。为了控制油墨色彩最佳密度以达到最佳的色彩表现,应该有一定的油墨层厚度(如在铜版纸上印刷时,最佳的油墨层厚度分别是:黑色油墨为1.8—2.0μm,青色油墨为1.45—1.7μm,品红色油墨为1.25—1.5μm,黄色油墨为0.9—1.05μm)。

在印刷机高速工作效率和纸张高速收集叠压堆放的生产条件下,油墨的干燥结膜无疑不具备有效与空气接触的时间。而油墨的反射密度值会随油墨的缓慢干燥(连结料逐渐被纸纤维或涂料层吸收在前,氧化结膜在后)而下降,即常讲的“干退密现象”。以黑色油墨为例,铜版纸刚印刷时,实地反射密度是1.9,在3复合材料以强度高、质量轻等不可替换的优势在材料科学领域占有重要1席之地天后测得的反射密度只是1.55,衰减率为18.42%;胶版纸刚印刷时,实地反射密度是1.35,3天后测得的反射密度是 1.16,衰减率为14.07%。保证油墨印层的及时干燥又不产生晶化,需依靠表面净化处理技术,以此从基础上保证印刷品色彩、光泽和以后的各项再加工。

印刷过程防粘喷射的粉状颗粒在印层表面的固着,不仅影响印品的色彩、光泽,还会对印后覆膜加工、上光处理等增加麻烦。常用的油墨因生产厂家的不同,而有不同的固着时间和干燥时间。

对喷粉,过去常用人工擦拭除去的方法。即使是使用鸡毛掸或软布,也会使有一定硬度的涂料颗粒造成对油墨印迹表面的擦伤。并因接触面的不完全重合,又有切入始触角度和终止离去角度,擦拭过程的力也不可能均匀,粉尘并不可能全部除去。

为提高油墨的光亮度,常用亚麻油等干性植物油做连结料。这些物质与空气接触时,其中的不饱和脂肪酸与空气中的氧所反应,使粘弹流体态液相油墨原先的直链结构聚合成状结构,逐渐变稠最终成了固体。

这个氧化结膜过程,虽有要求的时间标准,却无与空气全面接触的实际条件,只能在印刷后期慢慢完成,而达不到生产质量标准应有的光泽度。如果在油墨中加入过多的干燥剂,油墨的色相性能又会受到影响,产生的光泽度也不能让人满意。因此,高速印刷条件下的色彩保证油墨厚度—反射光率—干燥状态—光泽表现。始终是处于一种有规律必须遵循、实际操作又存在难以圆满解决相互间矛盾的状态。为此而已做出的多种努力,总是即有某种收益,又仍然有着相当缺陷。

信息来源:慧聪印刷行业频道

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